انواع موزاییک | مراحل تولید موزاییک و آشنایی با دستگاه موزاییک سازی
یکی از پرکاربردترین کالای ساختمانی، موزاییک است. موزاییک در تمامی بخش های یک ساختمان اعم از حیاط، انباری و یا کغ پارکینگ می تواند استفاده شود. در ادامه این مطلب از“مجله اینترنتی بسپارمگ“، با مراحل تولید و روش ساخت موزاییک بیشتر آشنا می شویم. این کالای ساختمانی به روش تولید دستی و یا ماشین آلات اتومات انجام میشود. اما ساخت و تولید موزاییک در خانه، می تواند در مساحتی کوچک از منزل شما انجام شود و از مشاغل مناسب کسب و کارهای کوچک بشمار میرود.
موزاییک چیست؟
موزاییک کفپوشی است متراکم ، در حقیقت یک جور بتن است که تراکم خود را یا از طریق فشار پرسی و یا از طریق لرزش به دست می آورد و از ماسه ، سیمان ، سنگ دانه، پودر سنگ و آب در ابعاد و طرحهای گوناگون وجود دارد. به طور کلی موزاییک از دو سطح تشکیل شده است :
۱) لایه رویه و یا رنگ موزاییک
این لایه که نقش موزاییک را تشکیل می دهد و در آن از پودر سنگ ، سیمان، آب و از ترکیبات دانه بندی شده و رنگی استفاده شده است .
۲) لایه زیرین یا نارین
این لایه از موزاییک دارای ضخامت بیشتری نسب به لایه رویه می باشد نقش تحمل فشار را نیز بر عهده دارد. و مانند لایه رویه از سیمان ،آب و ماسه تشکیل شده است.
.
روشهای تولید موزاییک
۱ ) روش پرسی
در این مورد اعمال فشار با استفاده از دستگاه پرس باعث ایجاد تراکم در موزاییک می شود. که این فشار بسته به ابعاد و نوع سنگ دانه های به کار رفته متغییر می باشد. موزاییک هایی که از این طریق تولید می شوند حتما نیاز به ساب خوردن دارند.( دو قشری)
۲ ) روش ویبره ای
در این مورد اصلا فشاری وجود ندارد و عمل تراکم و یکنواخت سازی به کمک دستگاه لرزاننده انجام می گیرد و معملا به علت داشتن سطحی صاف نیاز به ساب ندارد اما نوعی از موزاییک های ویبره ای هستند که در آنها سنگ تزیینی به کار رفته است و عمل سایش بر روی آنها انجام می گیرد.( تک قشری)
انواع موزاییک
۱) موزاییکهای گرانیتی و معمولی
۲) موزاییک های ویبره ای
موزاییکهای تک لایه ای بدون ساب خوردن و فشار پرسی می باشد و برای تولید آن به دستگاه های پیچیده ای نیاز ندارد . تنها یک هم زن ،یک دزاتور (پیمانه کن ) و ی تسمه نقاله به طول ۱۰_۱۲ مجهز به ویبراتور کافی است .
روش تولید آن بدین ترتیب است که مواد پس از مخلوط شدن توسط پیمانه کن به میزتن مورد نیاز هر قالب ، درون قالبهای لاستیکی ریخته می شوند و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند که این نوار لرزان است و با ویبره کردن مواد باعث خارج شدن هوای از بین مواد موزاییک می شود و قالب ها را به مدت ۵ ساعت می گذارند خشک شود سپس قالبها را جدا می کنند و موزایک ها را درون آب می خوابانند و بعد بسته بندی می کنند.
۳) موزاییک شسته
تولید این موزاییک مانند موزاییک های گرانیتی و معمولی می ماند با این تفاوت که مدتی که موزاییک در گرمخانه می مانند تا آب فیزکی خود را از دست بدهد ۵ ساعت می باشد و پس از آن در زمان ساب نیز به صورت متفاوتی بابا موزاییک عادی ساب می خورند بدین گونه که در دستگاه ساب آنها به جای کله های ساب (سنگ سمباده) فرچه های سیمی است که در ۳ مرحله که به ترتیب از زبر به نرم قرار گرفته اند موزاییک ها را پرداخت می کنند و در زمان ساب نیز آب با فشار بر روی موزاییک ها پاشیده می شود.
۴) موزاییک های تک لایه ای
نوع دیگر موزاییک وجود دارد که بیشتر در کشورهای آلمان و ایتالیا تولید شده و استفاده می شود .این موزاییک تک لایه بوده و به علت وزن کم در ساختمانهای چندین طبقه ازآن استفاده می شود این نوع موزاییک فاقد قسمت زیرین یا نارین است و در آن سنگ دانه های بسیار ریز استفاده شده است ولی به طور کلی روش تولید آن مانند موزاییک گرانیتی می باشد و در قسمت پرس نیز در زیر پرس کانالهایی وجود دارد که بر روی آن است که پرس شده و آن کاملا خارج می شود.
طبقه بندی موزاییک ها بر اساس شکل ظاهری و نمای سطح رویه
۱) موزاییک سیمانی
موزاییکی که در سطح رویه فاقد سنگ دانه های تزئینی است و تنها دارای شیار و طرحهای ساده است.
۲) موزاییک سنگ دار
موزاییکی است که در سطح رویه ی آن از سنگ های تزئینی استفاده شده است و به ۳ صورت شیاردار(طرح دار)، صاف، شسته ساخته می شود و برحسب اندازه و قطر دانه های سنگی قابل مشاهده به ۵ دسته تقسیم می شوند.
۳) موزاییک شیاردار
موزاییکی است که در سطح رویه آن به اشکال مختلف دارای فرورفتگی و برجستگی بوده و به عنوانه فرش کف پیاده رو و محوطه استفاده می شود.
۴) موزاییک شسته
موزاییکی است که در سطح آن دانه های شن به صورت برجسته نمایان ست.
۵) موزاییک پلاکی
موزاییکی است که در سطح رویه آن مصالح ساختمانی سخت و صیقل پذیر وجود دارد و اندازه این سنگها برحسب ابعاد موزاییک متفاوت است و به صورت صاف ساخته می شود.
تولید و ساخت موزاییک
چرا که میتوانید با سرمایه ای کم و مواد در دسترس، کارگاه موزاییک سازی کوچک و کاربردی، برای شروع راه اندازی کنید و بعد از جذب مشتریان خود، در وسعتی بزرگتر، کسب و کار خود را توسعه دهید.
مراحل تولید و ساخت موزاییک به شرح زیر می باشد :
۱)آماده کردن مصالح ساختمانی مورد نیاز
الف ) سنگ ریزه (ریگهای رنگی )
پس از استخراج سنگها از معادن مختلف آنها را به کارخانه آورده و در دستگاهی به نام دستگاه سنگ شکن می ریزند تا به قطعات ریزتر تبدیل شوند که این سنگها شامل انواع سنگ چینی، انواع سنگ مرمریت ، سنگ قرمزقشمی ، سنگ سبز ، سنگ سیاه گل دار و.. می شود پس از گذاشتن از دستگاه سنگ شکن نوبت به شستشوی سنگها می رسد برای این کار سنگها در دستگاه شست و شوی قرار می گیرند روش کار این دستگاه به این گونه است که سنگهای خرد شده داخل دستگاه شست و شو ریخته می شوند و دستگاه می چرخد و به صورت طبقه طبقه سنگها را بالا می آورد و در این مسیر سنگها شسته می شوند سپس سنگها برای خشک شدن به محل دیگری منتقل می شوند علت این کار مقاومت بیشتر سنگ داخل سیمان است پس از خشگ شدن سنگها به سیلوهای تغذیه کننده ریخته می شوند که بعد طبق هر نوع تولید که فرمول مخصوص به خود را دارد سنگهای مختلف را وزن نموده و انتخاب م کندو بعد مورد استفاده قرار میگیرند. و بعد داخل پاکتی رخته می شود که حمل کننده به میکسر مادر است.
ب)سیمان ، پودر سنگ ،آب
سیمان و پودر سنگها یی که داخل سیلوهای مخصوص قرار دارند بر طبق فرمول و اطلاعاتی که به دستگاه داده می شود با سنگ ریزه و آب توسط نوار نقاله که زیر مخزن ها قرار دارد و یا با آسانسور به میکسر برده می شود تا در آنجا با هم مخلوط شوند بعد در نوار ذخیره قرار می گیرند و از نوار ذخیره کم کم به دستگاه پیمانه کن (دزاتور) روان می شوند.
۲)انبار کردن مواد
سنگ ها که در ساخت موزاییک استفاده می شوند و همچنین مصالح ساختمانی دیگر باید به روشی انبار شوند که با یکدیگر مخلوط نشوند و از طرفی دسترسی به آنها نیز ساده باشد به همین منظور برای انبار کردن سنگ ها از محلهایی که اصطلاحا آخوره نامیده می شوند استفاده می کنند. همچنین برای انبار کردن سیمان ها و پودر سنگ از تعدادی سیلو استفاده می شود که مجهز به مخلوط کنهای آیرواسلایدی هستند این مخلوط کن ها به وسیله هوا کار می کنند و از پایین سیلوها آن را با فشار به بالا میدمند و مانع از کلوخه شدن محتوای سیلوها می شوند. سیلوی محتوی پودر سنگ همیشه کوتاهتر و کم تر از سیلوی محتوی سیمان است. علت آن این است که چون پودر سنگ در هر استانی به فراوانی تولید می شود وکارخانه ها هر موقع که بخواهند پودر سنگ در اختیارشان است پس نیازی به انبار کردن زیاد آن ندارند که نگهداری از آن برای آنها هزینه بر می شود اما در رابطه با سیمان این گونه نیست و چون باید از استان های دیگر حمل شود پس کارخانه همیشه سیمان را در دسترس ندارد.
۳)شستشوی مصالح
یکی از مهمترین مراحل ساخت در موزاییک همین مرحله است چون وجود هر گونه گرد و غبار روی مصالح باعث کاهش مقاومت موزاییک ها می شود پس باید این گرد و غبار ها را از روی سطح مصالح پاک شوند که برای این امر دو روش در حال حاضر در کارخانه ها استفاده می شود .
الف )روش ماشینی
برای این روش از دستگاهی استفاده می شود که این دستگاه دارا یک مارپیچی است که با بالا آوردن سنگ ها از پایین محفظه در حالی که با فشار روی آنها آب پاشیده می شود باعث شستن کامل سنگ ها می شود و آب بدست آمده پس از تصفیه دوباره استفاده می شود . نحوه چدمان اصولی خط تولید موزاک در روش ماشینی، بسیار ساده اما با کارایی بالا در تولید بیشتر موزاییک بسیار مهم و مویر میباشد
ب )روش دستی
این روش یک روش ابتدایی است و سنگ ها را به طور خوبی شستشو نمی دهد اما در بعضی کارخانه ها از آن استفاده می شود . در این روش آب را با فشار به روی سنگ ها در همان آخوره ها که انبار هستند می پاشند و گرد و غبار سنگ های رویی تمیز می شوند و از آنها در خط تولید استفاده می شود وهمچنین آب به دست آمده از این روش دوباره تصفیه شده و برای شستشوی دیگر سنگ ها استفاده می شود .
۴)مخلوط کردن مواد
برای ساخت یک موزاییک خوب نیاز است که مصالح را با یک نسبت های معینی با هم مخلوط کنند اما این مخلوط کردن اگر به روش دستی انجام شود بسیار مشکل و وقت گیر خواهد بود و جواب خوبی نخواهد داد پس برای بالا بردن سرعت و کیفیت کار می توان از مجموعه‌ای استفاده کرد که این مجموعه برای فرستادن نسبت های از پیش تعیین شده مواد به داخل مخلوط کن ها استفاده می شود . دو سری قیف داریم یکی قیف های شماره ۲و۱ و دیگری قیفهای شماره ۱و۲و۳و۴ که قیف های ۱و۲ محتوای ماسه شسته است و همچنین یک سیلو سمت راست آن قرار دارد که شامل سیمان سفید برای پشت موزاییک است . قیف های ۱و۲و۳و۴ شامل ۴ نوع سنگ برای سطح رویه و همچنین دو سیلو سمت چپ آن شامل پودر سنگ و سیمان سفید برای رویه موزاییک ها هستند . در زیر قیف های ۲و۱ یک نوارنقاله و در زیر ۴ قیف بعدی نیز یک نوار نقاله وجود دارد . همچنین زیر هر یک از قیف ها دریچه های اتوماتیکی است که هنگام اعلام دستگاه باز می شود و محتوای خود را روی نوار نقاله ها می ریزند . بعد از شسته شدن کامل دریچه ها نوارهای نقاله مواد روی خود را روی یک آسانسور ریخته و هر کدام از آسانسورها مواد را به مخلوط کن مربوط به خود می برند .
۵) قالب گیری و پرس
الف) قالب پرسی
ظرفی است از جنس فولاد سخت دارای کف و دیواره‌ای حدودا سه سانتی متر ، ان قالب به شکلهای مختلف هندسی می باشد، مربع ، مستطیل ، لوزی و غیره . کف قالب به دو صورت می باشد صاف یا دارای خطوط برجسته معمولا موازییک هایی که سطح صاف دارند برای داخل ساختمان و موزاییک هایی که خطوط فرو رفته یا برجسته دارند برای محیط های باز و پاده رو ها استفاده م شود. لازم به توضیح است قالب های پرسی پس از سرد شدن مواد قرار گرفتن در زیر دستگاه پرس مجددا خال و بلافاصله پر می شود .
ب)قالب ویبره‌ای
از جنس نوعی پلاستیک نرم ساخته می شود و به شکل های مختلف هندسی وجود دارد این قالب ها نیز دارای دیواره و کف می باشد و پس از پر شدن باید مدتی مواد موزاییک در داخل آن بماند و آبدهی شود و سپس از قالب خارج گردد.
روش قالب گیری
به منظور قالب گیری و پرس مواد از یک میزگردی استفاده می شود که می تواند دوران کند روی این میز چند قالب بسته می شود این میز قابلیت لرزش را در سه مرحله دارد در ابتدای امر مواد روی موزاییک توسط نوار نقاله ها با دزاتور(پیمانه کن ) منتقل می شود همچنین مواد پشت موزاییک نیز توسط نوار نقاله به پیمانه کن خود منتقل می شوند. برای شروع قالب گیری دزاتور مواد روی موزاییک را در قالب اول می ریزد که کف این قالب یک لاستیک وجود دارد که هنگام فشار پرس مانع خرد شدن سنگ ها می شود بعد از ریخته شدن مواد در قالب میز شروع به لرزش می کند تا باعث پهن شدن مواد شود بعد از این مرحله میز مقداری چرخش می کند و قالب رو به روی فردی می آید که این فرد توسط کارتک به پهن کردن موادی که توسط لرزش پهن نشده‌اند می شود دوباره پس از این مرحله میز شروع به لرزش می کند تا ردهای کارتک حذف شود و سپس مقداری چرخش می کند. دوباره میز شروع به لرزش می کند تا این بار هوای بین مواد بیرون رود و پس از چرخش بعدی قالب به زیر دزاتور مخصوص مواد پشت موزاییک می رود و پس از قرار گرفتن مواد پشت روی مواد رو قالب با یک چرخش دیگر به زیر پرس می رود و پس از پرس با یک چرخش دیگر به زیر قسمت تخلیه می رود و بلوک به موزاییک گرم خانه منتقل می شود البته قالب پس از خالی شدن توسط فشار باید تمیز شود و دوباره برای ساخت بلوک بعدی چرخش می کند.
۶) ساییدن
مهمترین مرحله برای زیبایی بخشیدن به موزاییک این مرحله است چون هنگامی که بلوک موزاییک آماده شد سطحی ابله رو دارد و به هیچ عنوان سنگ های درون آن پیدا نیستند پس باید روی آنها راساییده وصیقل داد که این کار توسط دستگاه های اتوماتیکی انجام می شود .
الف) ساب سنتی :
در قدیم برای ساب زدن از یک صفحه سنگ سمباده استفاده می شد که روی موزاییک چرخانده می شد.
ب) ساب اتوماتیک :
بعد از آن نوع اتوماتیک است که دارای یک سنگ سمباده بزرگ بوده که موزاییک هارا روی پایه های زیر آن قرار می دهند و آن موزاییکها را ساب می زنند.
ج) ساب نواری :
در کارخانجات بزرگ استفاده می شود که موزاییک در طی مسیر خود که برروی نوار نقاله قرار دارد توسط سنگ های مختلف ساب می خورد و هر مقدار که بخواهند می توانند آن را ساب بزنند. این دستگاه در این مرحله روی سطح موزاییک را توسط تیغ الماس می تراشد و در ۵ مرحله توسط سنگ های سمباده روی سطح موزاییک را صیقل می دهند برای صیقل دادن از سنگ های سمباده استفاده می شود این سنگ ها که فرمول ساخت آن سری است و فقط کارخانه‌ای که آن را تولید می کند از این فرمول مطلع است دارای شماره بندی مثل ۰۳,۰۲,۰۱,۰,۰۰ و .. است که هرچه شماره بزرگتر می شوند نرمی سمباده نیز بیشتر یم شود و هنگامی که بسته شدن در دستگاه به ترتیب زبری به نرمی بسته می شود که معمولا کارخانه ها بنابر نوع سفارش، شماره بندی سمباده را تعیین می کنند. نکته قابل توجه این است که این مرحله علاوه بر زیبایی بخشیدن به موزاییک ها خود نوعی آزمایش برای موزاییک ها می باشد بدین صورت که اگر موزاییکی دارای ترک مویی باشد هنگام قرار گرفتن در این دستگاه به علت فشار سمباده و لرزش حاصل از چرخش آن روی سطح موزاییک به سادگی می شکند و به دو نیم تقسیم می شود و هنگام بیرون آمدن از دستگاه از بقیه نمونه ها جدا می شود . سنگ های سمباده پس ازمدتی ساییده شدن و باید عوض شوند که مقدار ساییده شدن آن و اگر بهتر بگوییم طول عمر این سمباده ها بسته به جنس سنگ های به کار رفته در موزاییک ها است همچنین برای بهتر صیقل خوردن و از بین بردن گرمای به وجود آمده در این مرحله مرتبا آب توسط پمپ بین سطح سمباده و موزاییک پاشیده می شود و سپس آب های به وجود آمده دوباره تصفیه می شود و مورد استفاده قرار میگیرند. – سمباده هایی که برای برداشتن شیارهای سطحی به کار می روند. – سمباده های ریزتری که برای برداشتن شیارهای عمیق تر به کار می روند. – سمباده ی سیاه که برای براق کردن موزاییک استفاده می شود.
۷ ) گرم خانه :
این مرحله به طور کلی به چند روش انجام می شود
الف) گرم خانه های معمولی:
این نوع گرم خانه هنگامی استفاده می شود که حجم تولید زیاد باشد و همچنین کارخانه فرصت کافی داشته باشد. به همین منظور بلوگ های موزاییک پس از قالب گیری تا مدت ۸ ساعت وارد اتاقک هایی می شوند که دمای آنها حدود ۳۰ درجه سانتیگراد است پس از این مدت ۵ ساعت به موزاییک ها آب می دهند.
ب) گرم خانه های بخار :
این نوع روش هنگامی استفاده می شود که حجم تولید زیاد باشد و فرصت کافی برای کارخانه وجود نداشته باشد به همین منظور بلوک ها به اتاقک هایی برده می شوند و برای مدتی با فشار به آنها بخار دمیده میشود.
ج ) گرم خانه های آب گرم :
هرگاه تعداد موزاییک ها خیلی کم باشد مثلا تعدادی نمونه آزمایش یا برای سازمان استاندارد باید آماده شود بلوک ها را برای مدتی در آب گرم می خوابانند تا مقاومت خود را به دست آورند.
د)روش سنتی :
زمستان : داخل اتاقک ها را گرم می کنند و آب پاشی می کنند ( بدون بخار) تابستان : در هوای آزاد میگذارند و هر چند ساعت یکبار به آنها آب می دهند .
۸) بتونه کاری :
گاهی در اثر جابجا کردن بلوک ها یا موزاییک ها ممکن است بعضی از سنگ های روی سطح بعضی نمونه ها بیرون آید و ظاهری زشت به موزاییک دهد پس برای رفع این مشکل از دستگاهی برای بتونه کاری روی سطح موزاییک استفاده می شود.
روشهای بتونه کار
۱- دستی :
در حالت ساخت موزاییک دستی، پودر سنگ بسیار نرم به نسبت با سیمان مخلوط شده وبا کارتک روی موزاییک می کشند و بعد از خشک شدن دوباره ساب می زنند.
۲- ماشینی :
در روش تولید موزاییک ماشینی یا اتومات، پودر سنگ و سیمان را در مخزن های استوانه‌ای می ریزند که ملات را روی موزاییک پخش می کنند و توسط کارتک هایی که درون آنهاست روی سطح موزاییک مالیده می شود و سوراخ های آن را پر میکند. پس از بتونه کاری موزاییک دوباره به دستگاه ساب برده میشودو صیقل داده میشود.
۹) دپو کردن :
هنگام که موزاییک ها تولید می شوند در محیط مناسبی آنها را روی هم انباشت می نمایند تا به مقاومت پایه خود برسند.
حالا بصورت مختصر با چند دستگاه ابرای تولید و ساخت موزاییک آشنا میشویم:
دستگاههای تولید موزاییک
۱- دستگاه پرس
برای تولید موزاییک کف نیاز به دستگاه پرس مخصوص موزاییک میباشد که تعداد آن بستگی به خط تولید کارگاه دارد. دستگاه پرس موزاییک قدیمی از یک عدد شاسی و یک عدد موتور فشار روغن که به وسیله پیستونهای میکانیکی و برقی به لوله کشی فشار قوی متصل و به زیر شاسی متحرک وصل میشوند و کار پرس کردن قالب را بر عهده دارد. هر دستگاه پرس قابلیت استفاده چهار نفر استاد کار را دارد که از چهار سوی دستگاه کار پرس موزاییک را انجام میدهند و سرعت کار دستگاه بستگی به سرعت و هماهنگی چهار استادکار را دارد. دستگاه پرس موزاییک بیشتر ساخت داخل کشور وشهرهای تولید دستگاه از جمله تهران و اصفهان و تبریز میباشد.
۲- دستگاه ساب
دستگاه ساب موزاییک در حال حاضر در کشور ما دو نوع مورد استفاده قرار میگیرد یکی ساب اتوماتیک قدیم و یکی ساب نواری چند کله. ساب اتوماتیک قدیم از دوفک ویک صفحه سنگ ساب که هر دو متحرک بوده و با دینام برقی تشکیل شده که دو فک کار گرفتن موزاییک و بردن به زیر صفحه سنگ را دارند که بعد از ساب خوردن موزاییک آن را از فکها برمی دارند. در ساب به علت گرم نشدن و تمیز ساب خوردن موزاییک از اب استفاده میشود که برای آن لوله کشی مجزا میشود. ساب نواری چند کله از یک تسمه نقاله و تعدادی صفحه سنگ متحرک به وسیله دینام برقی کار میکنند تشکیل شده که موزاییک بر روی تسمه وارد دستگاه و پس از چند مرحله ساب خوردن و جلا پیدا کردن از دستگاه خارج میشود. از آب نیز در دستگاه ساب نواری استفاده میشود.
آزمون هایی که بر روی موزاییک به منظور تضمین کیفیت انجام می شود
۱- آزمون مقدماتی
۲- ابعاد موزاییک
۳- تعیین مقاومت خمشی
۴- سایش
۵- مقاومت در برابر یخ زدگی با توجه به استاندارد ۷۵۵ ایران ، موزاییک باید این ویژگی ها را داشته باشد:
میزان جذب آب ۸% – مقاومت خمشی – به صورت میانگین Min : 45 kg/cm2 به صورت منفرد Max : 40 kg/cm2 میانگین سایش – تلورانس ابعاد -تعقر و تحدب
منبع : وبلاگ meemar7
پایان مطلب
لینک های مفید و مطالب پیشنهادی مرتبط
ارسال یک پاسخ